「真因」の特定で月1,800分のロス削減。液漏れを根絶し、生産量２０％増と安全確保を同時達成。

（カテゴリー：現場改善 / 治具考案 / 生産性向上）

１，【背景・課題】過酷な環境での「液漏れ対策」が現場を疲弊させていた。

化学工場の乾燥工程において、深刻な液漏れが発生していました。その対応は、現場にとって極めて大きな負担となっていました。

生産性の低下：１ロットの生産に7時間を要し、原料ロス率は約１５％に達していた。
過酷な危険作業：液漏れした高温の乾燥物を除去するために、１日平均５回、高温・回転機器・騒音という劣悪な環境下で清掃作業（１日１５～３０分）を強いられていた。
的外れな対策：先行して行われた「エアーで液漏れを堰き止める」という対策は効果がなく、むしろ状況を複雑にしていた。

２，【視点】「力技の対策」を捨て、物理的な「勘合」を疑う

私は、表面的な現象（漏れ）を力で抑え込むのではなく、「なぜ漏れるのか」という根本原因にフォーカスしました。現場を観察し、検証を重ねた結果、「設備と既存治具のわずかな勘合の悪さ」が真因であると仮説を立てました。エアーを吹き付けても解決しなかったのは、原因が「圧力」ではなく「接点の隙間」にあったからです。

３，【実施した施策】仮説検証に基づいた「新治具」の導入

根本原因を解消するため、以下のプロセスで改善を主導しました。

精密な検証：設備と治具の接地面を詳細に調査し、漏れを物理的に封じるための新しい構造を考案。
低コストな治具開発：大がかりな設備改修ではなく、勘合を最適化する「新治具」を導入。
現場目線の運用構築：誰がセットしても液漏れが起きないよ、セッティング手順を標準化。

４，【結果と変化】数字と安全、その両面で劇的な成果

生産時間の短縮：１ロット７時間から５．５時間へ（２１％短縮）。
歩留まりの劇的向上：原料ロス率１５％が３％に激減。結果として生産量は約２０％増加。
安全性の確保：１日５回あった過酷な環境での危険作業がほぼ０回に。
稼働ロスの解消：清掃や手直しに費やしていた月間１，８００分（３０時間）を削減。

５，【ウェルチクオリティパートナーからのメッセージ】

現場のトラブルに対し「もっと気をつけろ」「力技で何とかしろ」という対策は、現場を疲弊させるだけで解決には至りません。真因を特定し、適切な「仕組み（治具）」を一つ導入するだけで、生産性と安全性は劇的に向上します。月３０時間のロスを、貴社の「新たな利益を生む時間」に変えるお手伝いをさせてください。