事例No.1
製造治具改善
月間稼働時間1800分削減や生産性向上で
100万円以上のコスト削減を実現
結果（ビフォーアフター）
改善前
改善後
- １ロットの生産に7時間
- 原料ロス率16％
- 危険作業平均5回/日
- １ロットの生産5.5時間（21％効率UP）
- 原料ロス率3％（原料ロス削減率81％）
- 危険作業平均1回
背景（課題・悩み）
- 液漏れ頻度が多く、１回１５分程度の処置を１日５回以上行う日もあり、生産性低下や液漏れ原料のロスが発生していた。
- 高温になっている回転機器付近での作業が必要となり、危険が伴っていた。
- 従来の液漏れ防止設備は十分に機能していなかった。
改善内容
- 新しいデザインの治具に改善
横から板を押し当てて液漏れを防止していた従来の設備から、上からフィットさせるように仕組みを変更し、板の材質をテフロン製に変更した。
その結果、液漏れの発生がほぼ無くなり、処置の時間や原料ロスの削減につながった。また、原料ロスが削減されたため、1日の生産量が増加した。